Preiswert heißt nicht billig.

Fräsen: Fräswerkzeuge gibt es in den unterschiedlichsten Preisklassen. Die Unterschiede im Aussehen sind oft minimal – bei den „inneren Werten“ trennen die Werkzeuge indes Welten. Bernd Klaucke und Robert Meigies setzen in ihrem Werkzeugbau in Lüdenscheid auf relativ hochpreisige Tools von Hitachi.

Und das zahlt sich auf ganzer Linie aus. Eine gute Kunststoffform ist für den Anwender ein Schlüssel zu einer wirtschaftlichen, rationellen Fertigung. Und auch wenn die Kosten höher sind als die von „Standardqualität“ – über die Vorteile, die eine aufwändiger gefertigte und exakt auf die Bedürfnisse des Kunden angepasste Form hat, amortisieren sich die höheren Kosten sehr schnell. Über die gesamte Laufzeit bekommt der Kunde so trotz des höheren Einstandspreises einen beträchtlichen Mehrwert.

Speziell die Werkzeugbauer hierzulande wissen längst um diesen Zusammenhang – sie bieten ihrem Kunden einen Hebel, zu einem relativ moderaten Mehrpreis nicht selten enorme Kostenpotenziale zu erschließen. Und sogar die Verantwortlichen bei den OEM begreifen langsam, dass ein gutes Werkzeug seinen Preis hat.

Das sagt die Redaktion
Nicht am falschen Ende sparen Klar, die Preisunterschiede bei Präzisionswerkzeugen sind auf den ersten Blick oft schon beträchtlich. Und auch klar, mehr ausgeben als unbedingt notwendig will niemand. Trotzdem – der Preis allein ist eben nicht alles. Wenn bessere Fräser Bearbeitungen beschleunigen, macht sich speziell bei hochwertigen Maschinen der Stundensatz in der Kalkulation deutlich bemerkbar und kann den Mehrpreis eines besseren Werkzeugs in vielen Fällen schnell kompensieren. Und eine lange, prozesssichere Standzeit kann es erst ermöglichen, Maschinen wirtschaftlich mannlos zu betreiben. Die Zerspanwerkzeuge sind ein Hebel, den es intelligent einzusetzen gilt. Deshalb: Vorher kalkulieren lohnt sich!
Richard Pergler

Speziell im Bereich kleiner Durchmesser können Hitachi-Fräser mit hoher Prozesssicherheit und langen Standzeiten punkten.

Wenn es aber um die eigene Fertigung geht, schauen auch bei den Werkzeug- und Formenbauern viele nur auf den Preis – und nicht auf die Kosten. „Wenn ich im Kollegenkreis sage, dass wir vorwiegend mit Hitachi fräsen, kommt von anderen Werkzeugbauunternehmen oft die ironische Frage, warum wir uns solch einen Luxus überhaupt leisten“, erklärt Robert Meigies, zusammen mit seinem Schwager Bernd Klaucke Geschäftsführer beim Lüdenscheider Unternehmen KM Formenbau. „Es stimmt schon – die Werkzeuge von Hitachi sind preislich durchaus am oberen Ende der Skala angesiedelt. Aber die Mehrkosten rechnen sich.“

Beim Fräsen dominieren 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle den Maschinenpark der beiden Werkzeug- und Formenbauer. Hochwertige Anlagen, die nicht nur einschichtig ausgelastet werden sollen, sondern möglichst auch mannlos zuverlässig laufen. „Hier steht die Prozesssicherheit im Vordergrund“, betont Meigies. „Dazu müssen die Bearbeitungen auch sehr präzise ablaufen.“

Bernd Klaucke (l.) und Robert Meigies setzen auf eine hohe Auslastung ihrer Maschinen. Deshalb wurde die Hermle C40U vor kurzem mit einem Werkstückspeicher ausgerüstet.

Wenn Präzision und Prozesssicherheit im mannlosen Betrieb gefordert sind, muss man sich auf die Fräswerkzeuge verlassen können – gefragt sind lange Standzeiten, die es ermöglichen, auch ohne Bediener in sehr eng gesetzten Toleranzen zu fertigen. „Hier waren wir schon sehr früh auf die Hitachi-Werkzeuge gestoßen“, erklärt Bernd Klaucke. „Seit rund 15 Jahren setzen wir sie jetzt ein. Und wir sind absolut überzeugt von ihrer Genauigkeit und Zuverlässigkeit.“

Breit angelegtes Werkstoffspektrum

Bearbeitet wird mit den Hitachi-Werkzeugen beim KM Formenbau so ziemlich jeder Stahl, durchaus auch im Bereich 56 bis 60 HRC, ab und zu deutlich darüber. Dazu kommen die Elektroden – bei KM Formenbau kommen nicht zuletzt aufgrund der hohen Anforderungen an Oberflächen fast ausschließlich Kupferelektroden zum Einsatz.

Trends µ-genau

Schnell lieferfähig
Mit dem Service ihres Werkzeugpartners sind Bernd Klaucke und Robert Meigies sehr zufrieden. Insbesondere die sehr hohe Lieferfähigkeit kann beeindrucken: „Nachmittags um drei Uhr bestellt, sind die Werkzeuge am nächsten Morgen ganz selbstverständlich da“, erklärt Meigies. „Weiter haben wir es bis jetzt noch nicht ausgereizt.“ Wer darauf verzichtet, auf eigene Kosten Werkzeuge in größerem Umfang zu bevorraten, kein Konsi-Lager einrichten will oder sich die Flexibilität nach allen Seiten offen halten will, braucht bei den Werkzeugen einen Partner, der sehr schnell auf Anforderungen reagieren kann.

Eine saubere Beschriftung ist Standard. Der integrierte Meusburger-Stick enthält als USB-Speicher die Werkzeugdaten – Service für den Kunden.

Die Verantwortlichen konzentrieren sich weitestgehend auf ihre Kernkompetenz, die formgebenden Komponenten eines Werkzeugs. Den Aufbau holen sie sich beispielsweise bei Meusburger. „Oft lassen wir dort auch schon die Konturen anarbeiten – so können wir unsere Maschinen deutlich effizienter nutzen“, erläutert Klaucke. „Und so schaffen wir im Regelfall Werkzeuge, die bis 1000 x 600 mm groß und bis 4,5 t schwer sein dürfen.“

Gefertigt wird für nahezu alle Branchen, von Automotive über Elektroindustrie und Medizin bis zur weißen und braunen Ware repräsentieren die Kunden einen gesunden Branchenmix. Die Werkzeuge – anspruchsvolle 1K- und 2K-Formen, teilweise mit Einlegeteilen, faltbaren Kernen, Schmelzkerntechnik oder anderen Finessen – stellen sehr hohe Ansprüche an die Oberflächen. „Deshalb verwenden wir am liebsten torische Fräser – auch bei konvexen Flächen“, verrät Meigies. „Den Einsatz von Kugelfräsern versuchen wir auf konkave Bereiche zu beschränken.“

Auch Kupferelektroden werden mit den Hitachi-Fräsern bearbeitet. Kupfer wird aufgrund der hohen Ansprüche an die Oberflächen eingesetzt.

Das Durchmesserspektrum der bei KM Formenbau eingesetzten Hitachi-Werkzeuge reicht von 0,1 bis 8 mm, „Für Schrupparbeiten, um beispielsweise Taschen auf Maß zu bringen, verwenden wir aber auch Vielschneider mit bis zu 16 mm Durchmesser.“

Deutlich progressivere Parameter

Der höhere Einkaufspreis – Hitachi hat in den vergangenen Jahren bei verbesserter Qualität inzwischen sogar den Preis bei vielen Produkten senken können – relativiert sich schon bei der Standzeitbetrachtung: „Wenn ein anderes Fabrikat aufgibt, speziell bei kleinen Durchmessern, fräst der Hitachi noch locker ein paar Stunden weiter“, berichtet Klaucke. „Klar ist der vielleicht doppelt so teuer. Hält dafür aber auch doppelt so lang. Dazu kommt, dass sich die Hitachi-Werkzeuge auch mit deutlich progressiveren Parametern betreiben lassen als die Werkzeuge anderer Hersteller – das spart teure Maschinenzeit.“

An den Hitachi-Werkzeugen schätzen die Formenbauer indes vor allem die hohe Zuverlässigkeit: „Wir fahren noch auf der Maschine mittels m&h-Taster und Forminspekt einen Soll-Ist-Abgleich“, erläutert Klaucke. „Sind es bei anderen Fräsern schon mal drei bis vier Hundertstel, die korrigiert werden müssen, bleibt das Hitachi-Werkzeug meist innerhalb einem Hundertstel. Das ist in der Regel auch ausreichend, um auf Anhieb in der Toleranz zu landen. Und die Maschine kann durchlaufen – auch mannlos.“

Bei der Standzeit nicht zu schlagen

Wenn es darum geht, rationell zu fertigen, gehen die Werkzeugbauer durchaus gern einmal neue Wege. Dazu gehörte früher auch, dass immer wieder einmal neue Werkzeuge ausgetestet wurden. „In sehr vielversprechenden Fällen machen wir das auch heute noch“, bekennt Meigies. „Vor einiger Zeit hatten wir beispielsweise Rippen im Harten zu fräsen. Wir hatten einen Fräser eines anderen Herstellers empfohlen bekommen, und tatsächlich machte das Werkzeug anfangs seine Sache sehr gut.“

Aber irgendwann bei der Bearbeitung des Werkstücks ist der Fräser dann doch gebrochen. „Dann hatten wir spaßeshalber einen bereits gebrauchten Hitachi-Fräser eingespannt und ihn exakt die gleiche Bearbeitung fräsen lassen“, erläutert Meigies. „Und der kam locker durch die Bearbeitung, hatte am Ende sogar noch Reserven. Das hat uns wieder einmal gezeigt, dass wir den richtigen Werkzeughersteller als Partner haben.“

von werkzeug&formenbau
28.02.2013